Guide ultime pour tout savoir sur la palettisation mixte

Au cours des dernières années, nous avons partagé notre savoir-faire en matière de palettisation mixte, l’un de nos domaines d’expertise clés. Il est désormais temps d’en proposer une vision consolidée. Cet article se positionne comme un guide de référence complet, offrant une synthèse claire, structurée et à jour des solutions de palettisation mixte disponibles aujourd’hui. S’appuyant sur nos contenus précédents, nous élargissons la réflexion pour apporter une perspective globale sur la préparation de palettes multi‑SKU dans les entrepôts et centres de distribution.

Que vous soyez en phase d’évaluation de votre premier projet d’automatisation ou dans une démarche d’optimisation d’une installation existante, ce guide vous aidera à comparer les approches, à en comprendre les implications opérationnelles et à enligner vos futures décisions.

solution de palettisation mixte appelée NuBotik MixPal

Ce que nous avons déjà exploré…

Un comparatif de nos solutions de palettisation mixte sur mezzanine avec emballeuse intégrée, dont l’une est la version semi-automatisée de celle entièrement robotisée.
La palettisation mixte robotisée par couche, offrant un avantage majeur en termes de cadence comparativement aux robots de palettisation conventionnels.

Qu’est-ce qui pousse les distributeurs du commerce de détail à automatiser la palettisation mixte ?

Les entreprises de distribution et de commerce de détail se tournent de plus en plus vers l’automatisation pour répondre à un ensemble de défis opérationnels. Voici les principaux enjeux soulevés par nos clients :

Enjeux de main-d’œuvre : La disponibilité de la main-d’œuvre demeure une contrainte majeure, à laquelle s’ajoutent des préoccupations croissantes en matière d’ergonomie et de sécurité des travailleurs et travailleuses dans des tâches physiquement exigeantes comme la palettisation.
Réduction des erreurs : Les solutions automatisées, en particulier les systèmes robotisés, permettent de réduire significativement les erreurs de manutention, améliorant ainsi la précision des commandes et la qualité globale.
Productivité : La recherche d’une efficacité accrue et de débits plus élevés pousse les distributeurs à optimiser leurs opérations afin de suivre la croissance de la demande.
Optimisation du chargement : Grâce à des algorithmes avancés de cubage, les systèmes automatisés optimisent la constitution des palettes mixtes en déterminant à l’avance le positionnement et le séquencement optimaux des produits.

Quelles sont les principales approches de palettisation mixte sur le marché aujourd’hui ?

Plusieurs approches de palettisation mixte sont disponibles sur le marché, notamment la palettisation robotisée par couches à haute cadence, les systèmes robotisés avec prise unitaire (« single-pick »), les solutions semi‑automatisées, ainsi que les palettiseurs mécaniques. Chacune de ces méthodes présente des avantages spécifiques, et le choix dépend de nombreux facteurs d’ordre opérationnel, financier et logistique. Étant donné que NūMove ne propose pas de solutions de palettisation mécanique, cette approche ne sera pas abordée plus en détail dans cet article.

À noter : Toutes les options présentées ci-dessous, intégrant un robot au sol, peuvent facilement être complétées avec l’intégration d’un poste de finition manuel (top-off) pour les produits à faible débit. Elles peuvent aussi inclure en aval une emballeuse de palettes.

Palettisation robotisée par couches à haute cadence

Le robot de palettisation au sol prend en charge des couches complètes ou partielles pouvant intégrer différents SKU, permettant ainsi un niveau de mixité des produits encore plus élevé que les palettes « rainbow » traditionnelles.

Palettisation avec robot de préhension unitaire (« single-pick »)

Le robot de palettisation prélève les produits à l’unité, et le système peut être configuré de plusieurs façons : robot en hauteur, robot au sol, ou encore configuration spécifique à double robot pour les produits à forte rotation. (voir ci‑dessous)

Palettisation semi-automatisée

La manutention des palettes est automatisée, alors que la palettisation manuelle est effectuée avec un effort minimal sur une mezzanine ergonomique. Une emballeuse intégrée située sous la station de palettisation, permet de stabiliser davantage les produits sur la palette sans interrompre les opérations. En savoir plus

Exemples de configurations avec un robot de palettisation à prise unitaire

NūBotik MixPal, palettisation mixte robotisée en hauteur

Palettisation avec robot en hauteur

NūBotik MixPal: Robot sur plateforme avec emballeuse de palettes intégrée, où la manutention des produits et des palettes est assurée par des convoyeurs.

Palettisation avec robot au sol

Robot au sol, où la manutention des palettes et des produits est assurée par des convoyeurs ou des robots mobiles. Une emballeuse peut être intégrée à la sortie de la cellule.

Solution à deux robots pour les produits à haut roulement

RAPTOR: Un robot de palettisation au sol prélève des produits d’un stockage temporaire alimentés par un robot de dépalettisation. La manutention des palettes peut être assurée par des convoyeurs ou des robots mobiles.

Aperçu comparatif : Quelles sont les avantages et limites des solutions de palettisation mixte ?

Coûts initiaux et d’exploitation : Les systèmes semi‑automatisés nécessitent généralement un investissement initial plus faible. En revanche, ils entraînent des coûts d’exploitation plus élevés en raison de leur dépendance à la main-d’œuvre. À l’inverse, les systèmes robotisés exigent un investissement initial plus important, mais permettent de réduire significativement les coûts de main-d’œuvre à moyen et long terme. Dans le cas de RAPTOR, l’utilisation de convoyeurs plutôt que de robots mobiles pour la manutention des palettes peut engendrer des coûts d’exploitation plus élevés, notamment en raison d’un trafic accru de chariots élévateurs autour de la cellule pour l’alimentation et le retrait des palettes.
Main-d’œuvre et efficacité : Les systèmes semi‑automatisés reposent fortement sur les opérateurs et opératrices, dont la performance peut varier en fonction des compétences, de la fatigue et des capacités physiques. Cette variabilité peut affecter l’efficacité globale et la constance des opérations. Les systèmes robotisés, quant à eux, offrent des performances stables et prévisibles, avec la capacité de traiter des tâches répétitives sans fatigue.
Flexibilité et adaptabilité : Les systèmes semi‑automatisés sont particulièrement performants dans des environnements caractérisés par une grande diversité de produits. Les opérateurs et opératrices peuvent ainsi s’adapter rapidement sans que l’équipement nécessite de modifications logicielles. Les systèmes robotisés peuvent gérer un nombre presque illimité de SKU, dans la mesure où les produits respectent les contraintes des outils-robots et des équipements périphériques. RAPTOR constitue une exception : sa configuration standard permet de gérer jusqu’à 35 SKU, une limite liée notamment à la capacité du stockage temporaire et à d’autres facteurs. Pour les systèmes robotisés, l’intégration de nouveaux produits peut également nécessiter des ajustements logiciels. Par ailleurs, la flexibilité dépend aussi du type de système de stockage automatisé en amont, le cas échéant.
Vitesse et débit : La vitesse des systèmes semi‑automatisés est par nature variable, car dépendante de la productivité des opérateurs et opératrices. Les systèmes robotisés maintiennent une cadence constante et fiable, assurant un débit stable. Lorsqu’ils sont combinés à des systèmes de séquencement en amont, ils permettent d’atteindre des temps de cycle optimaux et une meilleure densité de chargement. Un robot à prise unitaire atteint un débit comparable à celui de deux personnes expérimentées en mode semi‑automatisé. La palettisation par couches, quant à elle, offre un débit nettement supérieur, pouvant être presque trois fois plus élevé que celui de la prise unitaire.
Manutention des produits et séquencement : Les systèmes semi‑automatisés sont adaptés à la gestion de produits arrivant de manière aléatoire, sans nécessiter d’équipements de séquencement. Les systèmes robotisés atteignent leur efficacité maximale lorsqu’ils sont associés à des systèmes automatisés de stockage et de séquencement (type AS/RS) capables de fournir les produits dans un ordre prédéfini. Ils peuvent également traiter des flux aléatoires grâce à des logiciels adaptés, mais avec une densité de chargement plus faible et des difficultés accrues pour respecter certaines règles de palettisation.
Maintenance : Les besoins de maintenance des systèmes semi‑automatisés sont limités et comparables à ceux d’équipements industriels standards. Les systèmes robotisés, bien que généralement peu exigeants en maintenance, intègrent davantage de composants, tels que les préhenseurs et les convoyeurs d’alimentation, ce qui peut augmenter la probabilité d’interventions de maintenance.

Quelles sont les caractéristiques et capacités des solutions de palettisation mixte ?

Le tableau suivant présente les solutions de palettisation mixte de NūMove, en détaillant leur espace plancher, les types de produits pris en charge, le nombre de SKU ainsi que le débit.

	Palettiseur par couche au sol	Palettiseur sur mezzanine, préhension unitaire	Palettiseur au sol, préhension unitaire	Palettiseur semi-automatisé	RAPTOR Solution pour les produits à haut roulement
Espace plancher (Solution standard)	27 x 30 pieds	12 x 40 pieds	20 x 30 pieds	12 x 40 pieds	20 x 65 pieds
Types de produits	Boites (fermées/ouvertes), produits emballées, produits emballés ou non dans une barquette, paniers de plastique, bacs, etc.	Boites (fermées/ouvertes), barquettes emballées ou non, bacs, etc.	Boites (fermées/ouvertes), barquettes emballées ou non, bacs, etc.	Tous les types.	Boites (fermées/ouvertes), produits emballés dans une barquette ou avec dessous rigide, produits non emballés ou boites dans une barquette, paniers de plastique, etc.
Nombre de SKU	Presque illimité	Presque illimité	Presque illimité	Presque illimité	Jusqu’à 35
Cadence (Solution standard)	Jusqu’à 2 200 produits/heure	Jusqu’à 800 produits/heure	Jusqu’à 600 produits/heure	Jusqu’à 1 000 produits/heure avec 2 personnes expérimentées	Jusqu’à 380 produits/heure

Facteurs décisionnels : Comment orienter les distributeurs vers la bonne solution de palettisation mixte ?

Chez NūMove, notre rôle va bien au-delà de la simple conception et mise en place d’une solution. Notre priorité est de comprendre en profondeur les objectifs, les contraintes et les exigences opérationnelles de chaque client. Chaque environnement de distribution étant unique, il n’existe pas d’approche universelle en matière de palettisation mixte. Nous adoptons donc une démarche consultative et partenariale, en travaillant étroitement avec nos clients pour définir les critères clés et les traduire en une solution réellement adaptée. Grâce à un dialogue continu, nous accompagnons la prise de décision afin de garantir que la solution retenue soit non seulement techniquement viable, mais également alignée avec les objectifs de performance à long terme.

Dans cette optique, plusieurs facteurs interdépendants entrent en ligne de compte dans la prise de décision :

Disponibilité de la main-d’œuvre : Dans les régions ou les secteurs confrontés à des pénuries de main-d’œuvre, les systèmes robotisés constituent une alternative pertinente en réduisant la dépendance au personnel.
Contraintes budgétaires : Les organisations disposant de budgets limités peuvent privilégier, dans un premier temps, des solutions semi‑automatisées en raison de leur coût initial plus faible. Toutefois, l’analyse doit intégrer le coût total de possession, incluant notamment les coûts de main-d’œuvre à long terme. En savoir plus sur le coût de l’inaction en automatisation.
Objectifs de production : Pour les opérations visant des débits élevés et une forte stabilité, les systèmes robotisés sont généralement plus adaptés. Comme mentionné précédemment, la palettisation par couches offre les meilleurs niveaux de performance, mais convient davantage aux produits à forte rotation ayant des dimensions similaires.
Diversité des produits : Les entreprises manipulant une grande variété de produits et de formats d’emballage peuvent tirer profit de la flexibilité des solutions semi‑automatisées, qui permettent d’intégrer de nouveaux articles sans reconfiguration. Selon la variété de SKU, des solutions robotisées combinées à une station de finition manuelle (« top-off ») peuvent également être envisagées.
Intégration en amont : La performance des systèmes robotisés est significativement optimisée lorsqu’ils sont intégrés à des systèmes de stockage automatisé (AS/RS). Bien que non indispensable pour les solutions semi‑automatisées, ce type d’intégration peut néanmoins améliorer la performance globale des opérations.

Pour conclure, ce guide complet sur la palettisation mixte met en lumière les opportunités ainsi que les principaux enjeux liés à l’intégration de solutions de palettisation en entrepôt. Qu’elles soient semi‑automatisées ou robotisées, ces technologies offrent des leviers concrets pour améliorer l’efficacité opérationnelle dans les environnements de distribution. Le choix optimal d’un système repose sur une compréhension fine des besoins propres à chaque organisation, incluant la dynamique de la main-d’œuvre, les contraintes budgétaires, les objectifs de production et les caractéristiques des produits. En évaluant rigoureusement les avantages et les limites de chaque approche, les distributeurs sont en mesure de prendre des décisions éclairées, alignées à la fois sur leurs objectifs stratégiques et leurs réalités opérationnelles.