NūMove a récemment été interviewé par le magazine Robotics Tomorrow en tant qu’expert en dépalettisation robotisée. Vous trouverez ci-dessous la traduction française de l’entrevue réalisée avec Luc Vanden-Abeele, directeur marketing chez NūMove. Il y partage sa vision des tendances, des défis et des innovations qui façonnent l’avenir de l’automatisation des entrepôts. Il aborde notamment le rôle grandissant de la vision industrielle, de l’intelligence artificielle et des solutions robotisées flexibles pour aider les centres de distribution à accroître leur efficacité opérationnelle tout en faisant face aux défis de recrutement et de rétention de la main-d’œuvre.
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Pourquoi la dépalettisation robotisée mérite-t-elle d’être sérieusement envisagée en 2026 ?
En 2026, la dépalettisation robotisée s’impose comme une solution incontournable pour relever plusieurs défis auxquels sont confrontés les entrepôts et les centres de distribution. La disponibilité de la main-d’œuvre demeure une préoccupation majeure, et la dépalettisation figure parmi les tâches les plus exigeantes en manutention. En plus d’être physiquement éprouvante, elle nécessite des mouvements répétitifs pouvant entraîner des problèmes de santé et accroître les risques de troubles musculosquelettiques chez les travailleurs et travailleuses.
Parallèlement, les technologies robotiques continuent d’évoluer rapidement. Les robots de dépalettisation peuvent manipuler une variété de produits à chaque cycle, atteignant des cadences difficiles, voire impossibles, à égaler manuellement. Combinés à la constance d’exécution des robots ainsi qu’aux progrès réalisés en vision industrielle et en intelligence artificielle, ces systèmes d’automatisation deviennent une solution de plus en plus accessible et performante pour accroître la productivité, améliorer la sécurité des opérations et renforcer la résilience des chaînes logistiques.
Quels sont les avantages et les inconvénients de la dépalettisation à l’unité, par rangée et par couche ?
- La dépalettisation à l’unité est généralement l’option la plus économique. Elle nécessite un investissement initial moins élevé, occupe un espace réduit et repose sur un préhenseur (outil en bout de bras robot) relativement simple. Elle offre également une grande flexibilité et peut traiter une vaste gamme de produits et de types d’emballages lorsqu’elle est équipée du préhenseur approprié. Son principal inconvénient réside dans son débit, qui demeure plus limité que celui des autres approches.
- La dépalettisation par rangée représente un excellent compromis entre flexibilité et performance. Elle permet d’atteindre des cadences supérieures à celles de la dépalettisation à l’unité tout en conservant une bonne capacité d’adaptation à différents formats d’emballage. En contrepartie, un équipement qui oriente et individualise les produits est nécessaire après la dépalettisation, et son débit reste inférieur à celui de la dépalettisation par couche.
- La dépalettisation par couche offre les cadences les plus élevées et constitue le choix privilégié lorsque le volume de production est important. En revanche, cette performance s’accompagne d’un investissement plus élevé. Ce type de solution requiert généralement une empreinte au sol plus importante, un robot de plus grande capacité, un système de préhension plus sophistiqué ainsi que des équipements complémentaires en aval, tels que des convoyeurs qui séparent la couche en rangée, individualisent et orientent les produits. Selon les caractéristiques des produits et des emballages, certaines limitations techniques peuvent également s’appliquer.
En résumé, la dépalettisation à l’unité privilégie la flexibilité et les coûts réduits, la dépalettisation par rangée offre un équilibre entre flexibilité et débit, tandis que la dépalettisation par couche maximise la productivité pour les opérations à haut volume.
Qu’est-ce que la dépalettisation semi-automatique et dans quels contextes cette solution est-elle pertinente ?
La dépalettisation semi-automatique constitue une alternative intéressante lorsque l’automatisation complète est difficile à mettre en œuvre sur le plan technique ou difficile à justifier sur le plan économique. Dans de nombreux centres de distribution, tous les UGS (SKU) ne se prêtent pas à une dépalettisation entièrement automatisée. Certains produits aux formes irrégulières ou certains emballages difficiles à manipuler, comme les sacs souples de nourriture pour animaux par exemple, ne peuvent pas être pris en charge efficacement par un robot équipé d’un préhenseur « universel ». Dans ces situations, une approche semi-automatique peut offrir la flexibilité nécessaire.
Cette solution représente également un excellent choix pour les entreprises de plus petite taille ou celles dont les volumes ne justifient pas encore l’investissement requis pour une installation entièrement automatisée. En combinant l’intervention manuelle à des fonctions automatisées, comme la manutention des palettes, la dépalettisation semi-automatique permet de réduire les coûts d’investissement initiaux tout en améliorant la cadence de travail. Elle contribue également à diminuer les efforts physiques demandés aux opérateurs et opératrices, améliorant ainsi l’ergonomie des postes de travail et réduisant les risques de blessures liées à la manutention répétitive.
Le robot dépalettiseur doit-il toujours être guidé par un système de vision industrielle ? Pourquoi ?
Bien qu’un robot puisse fonctionner sans système de vision industrielle, il est préférable d’en utiliser pour les applications de dépalettisation. Les produits se déplacent souvent lors de leur manutention par chariot élévateur. La vision industrielle permet au robot d’identifier leur position réelle plutôt que de se fier à leur position théorique, ce qui améliore la fiabilité du processus.
La vision industrielle offre également un niveau de vérification supplémentaire en confirmant que le bon produit est présenté à la cellule robotisée. Cela permet de s’assurer que le robot manipule la charge prévue et de réduire les risques d’erreurs de traitement. Ainsi, la vision industrielle contribue à la robustesse des opérations et à la validation des produits au sein du système de dépalettisation.
Quels sont les avantages financiers de la dépalettisation robotisée ?
- Les avantages financiers de la dépalettisation robotisée vont bien au-delà des économies de main-d’œuvre. Bien que la réduction du travail manuel soit souvent un facteur important, les entreprises peuvent également bénéficier d’une diminution des blessures au travail, particulièrement pour une tâche qui implique des mouvements répétitifs et physiquement exigeants.
- La dépalettisation robotisée peut aussi contribuer à réduire les dommages aux produits ainsi que les erreurs humaines, ce qui a un impact direct sur les coûts d’exploitation.
- De plus, la performance constante des systèmes robotisés favorise des gains de productivité et une plus grande stabilité opérationnelle. Contrairement aux opérations manuelles, les robots maintiennent un niveau de performance prévisible et uniforme dans le temps.
L’ensemble de ces avantages contribue à renforcer la rentabilité des projets d’automatisation et à améliorer l’efficacité économique globale des entrepôts et des centres de distribution.
Quel est l’avenir en dépalettisation ? Quels obstacles doivent être surmontés pour favoriser une adoption à grande échelle ?
L’une des tendances les plus marquantes est l’émergence de la dépalettisation de palettes mixtes. À mesure que les systèmes de vision 3D gagnent en performance, les robots seront de plus en plus capables d’identifier et de manipuler des palettes contenant différents produits, rendant ce type d’application plus courant. L’intelligence artificielle devrait également jouer un rôle grandissant dans le traitement des images et la planification des trajectoires robotisées. Parallèlement, de nouveaux préhenseurs plus flexibles sont développés afin de prendre en charge une plus grande variété de formats et de types d’emballages. Ensemble, ces avancées élargissent le nombre d’applications de dépalettisation pouvant être automatisées.
Parmi les principaux défis, on retrouve la multiplication des UGS (SKU), qui augmente la diversité des produits et des emballages que les systèmes doivent être capables de manipuler. La qualité des emballages évolue également : les boîtes, barquettes et matériaux d’emballage sont souvent plus petits, plus minces et moins robustes qu’auparavant, ce qui complexifie leur manutention.
L’adoption par les petites et moyennes entreprises représente un autre enjeu, puisque ces organisations peuvent faire face à des contraintes plus importantes lorsqu’elles évaluent un investissement en automatisation. Une plus grande standardisation au sein des chaînes d’approvisionnement, notamment en ce qui concerne les dimensions des palettes, les schémas d’empilage et les méthodes d’emballage, faciliterait également le déploiement de ces solutions.
Enfin, les entreprises devront disposer des compétences techniques nécessaires pour opérer et entretenir efficacement les technologies robotisées mises en place dans les entrepôts et les centres de distribution.