Cet article offre une exploration et comparaison entre nos solutions de palettisation mixte semi-automatisée vs robotisée.
Dans un secteur industriel en constante évolution où l’adaptabilité est essentielle, l’optimisation des processus de palettisation est devenue un levier clé pour les entrepôts souhaitant améliorer leur efficacité et rester compétitifs. À cet effet, NūMove a conçu une gamme de solutions performantes dédiées à la palettisation mixte. Parmi celles-ci, deux sont fréquemment comparées : notre palettiseur mixte semi-automatisée vs robotisée avec emballage de palette intégré. Alors que le second système est une version entièrement automatisée du premier, ces deux solutions présentent plusieurs similarités, mais aussi des différences marquées !
Tel que mentionné dans un article précédent, le développement d’une version semi-automatisée avant d’aboutir à la version robotisée s’inscrivait dans la vision stratégique de NūMove. Aujourd’hui, les deux solutions sont disponibles sur le marché, et ceci soulève une question pertinente… Quels critères orientent le choix d’un client vers une solution semi-automatique plutôt qu’un palettiseur mixte robotisé, ou inversement ? Quelles sont les caractéristiques, avantages et limites propres à chaque option ? On vous explique tout en détail ci-dessous !
Explorons les versions semi-automatisée et robotisée de palettisation mixte
Avant de comparer les deux approches, commençons par définir chacune de ces applications. Vous trouverez ci-dessous des schémas 3D pour mieux visualiser les deux solutions. Les flèches vertes indiquent le déplacement des palettes vides, les flèches bleues représentent le trajet des palettes complètes, et les flèches violettes montrent l’endroit d’où proviennent les produits avant la palettisation.
Comme vous pouvez le constater, la structure de base est plutôt similaire. La principale différence est au niveau de la mezzanine où s’effectue la palettisation mixte. L’une accueille un robot, tandis que l’autre offre un espace ergonomique destiné aux opérateurs et opératrices. Une autre distinction importante concerne l’alimentation des produits. La version robotisée requiert des équipements supplémentaires pour orienter — si nécessaire — et aligner les produits avant la palettisation. Dans les deux configurations, la palette est abaissée dans un puit ce qui assure sa stabilité pendant le processus de palettisation. Une fois la palettisation complétée, l’emballeuse intégrée prend le relais pour sécuriser les produits sur la palette.
Ci-dessous, vous trouverez un résumé des principales caractéristiques de ces deux technologies de palettisation.
Palettiseur mixte semi-automatique
Comme vous vous en doutez, la palettisation semi-automatique représente un juste équilibre entre le travail manuel et l’automatisation.
- Manutention automatisée des palettes : Bien qu’aucun robot ne soit impliqué, des équipements industriels automatisent la manutention des palettes, ce qui améliore l’efficacité globale.
- Environnement de travail ergonomique pour la palettisation manuelle : L’aménagement de l’espace de travail est conçu pour permettre aux opérateurs et opératrices de palettiser les produits de manière ergonomique, limitant ainsi les efforts physiques et la fatigue.
- Temps de cycle : Afin d’éviter les interruptions lorsque la palette complète est en cours d’emballage, une plaque se déploie dans le puit, permettant ainsi de poursuivre la palettisation sans attente.
- Alimentation des produits : Les produits peuvent être acheminés à la station de palettisation de façon aléatoire ou selon une séquence prédéfinie. Dans ce dernier cas, un écran guide les travailleurs et travailleuses en indiquant la position exacte de chaque produit sur la palette.
Palettiseur mixte robotique
La palettisation robotisée adopte pleinement l’automatisation comme solution aux défis liés à la main-d’œuvre et pour garantir la stabilité de la production.
- Aucune intervention humaine : Le processus est entièrement automatisé, éliminant le besoin de main-d’œuvre.
- Temps de cycle : Pour optimiser le temps de cycle du robot, un orienteur de produits guidé par vision ajuste l’orientation des produits en amont, si nécessaire, avant leur préhension. Cela permet au robot de se concentrer uniquement sur la prise et le placement des produits sur la palette, sans avoir à ajuster leur orientation, ce qui réduit le temps de cycle. De plus, une palette vide en attente est acheminée à la station de palettisation dès qu’une palette complétée quitte le puit vers l’emballeuse intégrée, maximisant ainsi l’utilisation du robot.
- Alimentation des produits et optimisation de la charge : Un logiciel avancé détermine la séquence adéquate d’alimentation des produits et optimise le placement des produits sur la palette selon divers critères tels que la stabilité, la densité, la résistance à l’écrasement, etc.
Comparaison des solutions de palettisation mixte : semi-automatisée vs robotisée
Maintenant que vous avez une meilleure compréhension de nos solutions de palettisation mixte semi-automatique et robotique, comparons ces deux approches. L’objectif n’est pas de déterminer laquelle est meilleure. Notre intention est d’offrir une vue d’ensemble claire des avantages et des limites de chacune. Ainsi, il vous sera plus facile de prendre une décision éclairée selon vos besoins spécifiques et votre réalité.
| PALETTISEUR MIXTE SEMI-AUTOMATIQUE | PALETTISEUR MIXTE ROBOTISÉ |
|---|---|
| Investissement initial plus faible : Le coût d’investissement initial est plus bas comparé aux systèmes entièrement robotisés. | Investissement initial plus élevé : Le coût d’acquisition d’un système robotisé est plus élevé. |
| Coûts d’opération plus élevés : Les coûts d’opération sont plus élevés en raison de l’implication de la main-d’œuvre. | Coûts d’opération plus faibles : Les coûts d’opération sont réduits grâce à l’automatisation complète. |
| Efficacité variable selon la main d’œuvre : L’efficacité peut varier selon la performance et l’expérience de l’opérateur ou de l’opératrice. De plus, la main d’œuvre est sujet à la fatigue et aux blessures. Contrairement aux robots, leur endurance face aux tâches répétitives prolongées et à la manipulation de charges lourdes est limitée. | Aucune intervention humaine : Le processus est entièrement automatisé, éliminant le besoin de main-d’œuvre. Stabilité de la production : Un robot ne se fatigue pas et assure un résultat constant. Bien que les robots aient une limite de poids quant à la charge qu’ils peuvent prendre, ils peuvent aisément manipuler des charges lourdes de façon répétitive. Flexibilité de production : La solution robotisée peut être changée en mode manuel si nécessaire. |
| Flexibilité lors de changements fréquents de produits : La palettisation manuelle offre une plus grande adaptabilité lors de changements fréquents ou ajouts de produits. | L’ajout d’un nouveau produit nécessite une intervention : Les données des nouveaux produits doivent être saisies dans le logiciel avant que le robot puisse les palettiser. Ceci dit, cela ne nécessite pas de programmation additionnelle. |
| Vitesse variable : La vitesse du système peut varier selon la main d’oeuvre, le niveau de fatigue et de productivité des individus. | Vitesse constante : Le débit de production d’une solution robotisée est constant. |
| Gestion des arrivées aléatoires de produits : Les systèmes semi-automatiques peuvent gérer des produits arrivant dans un ordre aléatoire, sans nécessiter d’équipement de séquençage. Organisation alternative de la séquence : Les produits peuvent également arriver selon une séquence prédéfinie, et, dans ce cas, un écran guide les opérateurs et opératrices sur l’emplacement de chaque produit sur la palette. | Efficacité maximale lorsque combiné à un système de séquençage en amont : Un système de stockage et déstockage automatisé ou équivalent organise le séquençage des produits de manière à optimiser le temps de cycle, en les acheminant dans l’ordre idéal pour maximiser l’efficacité de la palettisation. Logiciel de planification de chargement : Un logiciel avancé optimise la séquence d’alimentation des produits et leur position sur la palette. |
| Grande variété de produits : Les opérateurs et opératrices peuvent palettiser une grande variété de types d’emballages et de dimensions de produits. | Types de produits : Les dimensions et les types d’emballage des produits doivent être compatibles avec les capacités de l’outil robot. |
| Occupation de l’espace plancher : Système compact incluant un distributeur de palettes vides et un convoyeur de sortie. | Occupation de l’espace plancher : Même encombrement que la solution semi-automatique ; cependant, l’installation d’un robot sur une mezzanine nécessite une plus grande hauteur de plafond. |
| Entretien : Aucun entretien particulier requis, similaire à celui d’un équipement industriel classique. | Entretien : Bien que le robot en soi nécessite peu d’entretien, le système robotisé intègre des équipements supplémentaires qui peuvent nécessiter plus d’entretien (préhenseur du robot, convoyeurs d’alimentation, etc.). |
En résumé, qu’elles soient semi-automatiques ou robotisées, les solutions de palettisation mixte présentées dans cet article reposent sur la même structure de base. Elles comprennent un élévateur de palettes, une emballeuse intégrée et des convoyeurs à palettes. La différence principale réside dans la façon dont les produits sont manipulés. Chaque option offre des avantages et des limitations, et requiert des processus spécifiques en amont pour garantir une performance optimale.
Éléments à considérer pour orienter son choix de palettiseur mixte
La décision d’investir dans l’automatisation industrielle est souvent influencée par plusieurs facteurs interconnectés. Bien que ce soit difficile à synthétiser, voici un résumé des principaux éléments qui peuvent influencer la décision d’un client :
- Enjeux de main d’œuvre : Un client cherchant à investir dans une solution de palettisation mixte, avec comme priorité de répondre aux enjeux liés à la main-d’œuvre, serait probablement dirigé vers une solution robotisée.
- Budget : Le budget peut influencer la décision, mais bien que le coût initial d’un système semi-automatisé soit plus faible, les coûts d’exploitation sont plus élevés puisque des travailleurs ou travailleuses sont nécessaires pour effectuer la palettisation manuelle. Il est donc conseillé d’évaluer le coût total de propriété (total cost of ownership) dans le processus de sélection des technologies.
- Efficacité de la production : Si l’objectif principal du client est d’optimiser sa cadence et de garantir la stabilité de sa production, nous recommandons sans aucun doute une solution de palettisation robotisée.
- Caractéristique des produits : Le palettiseur semi-automatique est plus tolérant quant aux types et dimensions d’emballages pouvant être acceptés comparativement à la solution robotisée. Dans les deux situations, il convient toutefois de s’assurer que le convoyeur en amont du palettiseur puisse prendre en charge ces produits.
- Équipement en amont du palettiseur : Afin de bénéficier pleinement des performances d’un système robotisé, il est nécessaire d’avoir en amont un système automatisé de stockage et de séquençage. Cet équipement en amont n’est pas essentiel pour la solution semi-automatisée, mais peut renforcer l’efficacité.
Pour conclure, nous espérons que cet article vous a permis de mieux comprendre les avantages et limites de ces deux approches de palettisation mixte. Si vous avez besoin de plus d’informations concernant vos besoins en palettisation, n’hésitez pas à contacter les spécialistes en automatisation et en robotique de NūMove. C’est toujours un plaisir pour nous de vous accompagner dans vos projets !