Livraison à plat : pourquoi transférer les piles de carton plat sur une nouvelle palette avant l’expédition ?

La livraison à plat est une méthode d’expédition couramment utilisée dans l’industrie du carton plat. Dans cet article, nous expliquons pourquoi les usines de transformation du carton doivent souvent désempiler puis réempiler les produits sur une nouvelle palette avant leur expédition. Nous verrons également comment l’automatisation robotisée transforme cette opération, historiquement manuelle, en un processus plus productif, fiable et sécuritaire.

Pourquoi la livraison à plat est-elle une méthode d’expédition courante et efficace dans les usines de transformation du carton ?

Commençons par mettre les choses en contexte. Dans l’industrie du carton plat, les produits sont généralement expédiés selon l’une de ces deux méthodes : piles de carton plat palettisées (aussi appelé livraison à plat), ou boites palettisées qui contiennent des cartons pré-collés. Voici les deux principales raisons qui expliquent pourquoi la livraison à plat demeure un élément essentiel de la production et de la chaine logistique des fabricants de carton.

S’adapter aux procédés de production des utilisateurs finaux : De nombreux clients forment les cartons directement sur leurs lignes de conditionnement ou d’emballage. Dans ce cas, les cartons peuvent donc être conservés à plat jusqu’au moment de leur utilisation par le manufacturier.
Réduire les coûts de transport et maximiser la densité d’entreposage : Selon la géométrie du carton, la livraison à plat permet d’optimiser l’utilisation de l’espace, autant durant le transport qu’en entrepôt. Comparativement aux cartons pré-collés expédiés dans des caisses, cette méthode peut réduire les coûts logistiques et d’entreposage tout en améliorant l’efficacité globale de la chaîne d’approvisionnement.

Pourquoi la livraison à plat implique-t-elle souvent le transfert des piles d’une palette à une autre ?

Dans le contexte de la livraison à plat, une question revient souvent : alors que les piles sont déjà palettisées à la sortie de la découpeuse, pourquoi les fabricants souhaitent-ils les re-palettiser à nouveau sur une palette différente?

À première vue, cette étape peut sembler inefficace. Pour une personne peu familière avec l’industrie du carton plat, déplacer des piles d’une palette à une autre peut paraître inutile. Pourtant, dans de nombreuses usines, il ne s’agit absolument pas d’un gaspillage de temps ou de ressources. Cette opération répond à plusieurs exigences de production et de logistique qui doivent être respectées avant que les cartons puissent être expédiés.

L’essentiel à retenir est le suivant : dans les usines de cartons plats utilisant l’impression sur des feuilles, le ré-empilage sur une nouvelle palette est souvent incontournable. En effet, à la sortie des presses d’impression à feuilles, la découpeuse empile généralement les produits finis sur des palettes de produits en cours « WIP » (Work-in-Progress). Ces palettes sont conçues pour la manutention interne et ne sont généralement pas adaptées à la livraison chez le client.

Pourquoi la palette à la sortie de la découpeuse n’est-elle généralement pas une palette d’expédition ?

Dans le cas où l’impression des cartons est réalisée avec une presse à feuilles, la palette utilisée à la sortie de la découpeuse est généralement conçue pour répondre aux besoins de production plutôt qu’aux exigences de livraison des clients. En effet, les dimensions des palettes sont largement déterminées par la largeur des presses et des découpeuses, qui se situent souvent autour de 30, 40, 55, 60 ou 65 pouces.

De plus, les piles sont généralement palettisées de façon à maximiser la productivité de la découpeuse. L’objectif est alors de réduire les retailles, de limiter l’accumulation temporaire de carton et de faciliter les déplacements à l’intérieur de l’usine. Or, ces priorités de production ne correspondent pas nécessairement aux exigences logistiques liées à l’expédition. Des éléments comme les dimensions de la palette, l’orientation des piles, ou encore la configuration des couches doivent souvent être ajustés afin de satisfaire les exigences de transport ou les spécifications du client.

Par conséquent, la palette à la sortie de la découpeuse est fréquemment ce qu’on appelle une palette en cours « WIP », c’est-à-dire une palette intermédiaire destinée à la manutention interne. Un ré-empilage sur une palette d’expédition est donc souvent nécessaire avant la livraison finale.

Quels sont les avantages de re-palettiser les piles sur une palette d’expédition standard ?

Utilisation standard à grande échelle : L’une des exigences les plus courantes en matière d’expédition est l’utilisation de palettes standard de 40 x 48 pouces. Les clients préfèrent généralement recevoir leurs produits sur ce type de palette, largement adopté dans les secteurs du transport et de la logistique. Toutefois, comme mentionné précédemment, les palettes à la sortie des découpeuses ne correspondent pas toujours à ce format standard.
Maximisation de la capacité des remorques : Les dimensions des remorques jouent également un rôle important dans l’optimisation du transport. Une remorque fermée standard possède généralement une largeur intérieure d’environ 98 à 100 pouces. Pour maximiser l’espace disponible, les palettes doivent être placées côte à côte. Cette configuration permet d’optimiser le volume chargé et de réduire les coûts de transport.
Respect des exigences des clients : Les spécifications des clients ajoutent un niveau supplémentaire de complexité. Les palettes expédiées peuvent nécessiter des caractéristiques différentes de celles créées à la sortie de la découpeuse. Par exemple, un client peut exiger une hauteur de charge palettisée particulière, un poids maximal différent, un nombre précis de piles ou encore un patron de palettisation spécifique.

Ces exigences ne sont pas de simples détails. Elles influencent directement la faisabilité, la rentabilité et l’efficacité d’une expédition, tout en contribuant à répondre aux attentes des clients. C’est pourquoi les opérations de dépalettisation et re-palettisation des piles de carton sont souvent incontournables. Elles permettent de concilier les impératifs de production avec les exigences logistiques liées à l’expédition.

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Quel est le coût d’une dépalettisation et re-palettisation manuelle ?

Historiquement, les opérations de désempilage et de ré-empilage étaient réalisées manuellement. Bien que cette approche offre une certaine flexibilité, elle s’accompagne également de plusieurs défis.

Main-d’œuvre : Les opérateurs et opératrices doivent souvent manipuler des piles lourdes de façon répétitive. Ce type de travail peut augmenter les risques de troubles musculosquelettiques et de blessures liées aux mouvements répétitifs. De plus, la pénurie de main-d’œuvre complique souvent le recrutement et le maintien en poste pour ce type de tâche.
Manque d’uniformité : Les opérations manuelles peuvent également entraîner des variations dans la qualité du résultat final. Lorsque les schémas d’empilage, le nombre de piles ou les caractéristiques des palettes doivent respecter des exigences précises, les écarts issus de la manutention manuelle peuvent nuire à la conformité et à la constance des palettes expédiées.
Cadence de production : Le débit de production représente un autre enjeu important. Les opérations de désempilage et de ré-empilage manuelles peuvent limiter la capacité globale du procédé. Lorsqu’elles ne suivent pas le rythme de production, elles risquent de devenir un goulot d’étranglement et de ralentir l’ensemble des opérations.

Quels sont les bénéfices de robotiser les opérations de livraison à plat?

L’automatisation transforme les opérations de livraison à plat en rendant les processus de dépalettisation et re-palettisation plus productifs, plus uniformes et mieux adaptés aux exigences des clients.

Désempilage et ré-empilage robotisés : Les systèmes robotisés permettent de répondre efficacement au besoin de changement de palettes, tout en réduisant les manipulations manuelles.
Validation par vision artificielle : Un système de vision peut soutenir le processus de vérification des piles de carton afin d’assurer que le bon produit est manipulé et que la pile répond aux critères requis pour les étapes suivantes.
Création de palettes prêtes à l’expédition : L’automatisation facilite également la constitution de palettes conformes aux exigences des clients. Cette capacité est particulièrement utile lorsque l’expédition exige un nombre précis de piles, une hauteur de charge de palette déterminée, un poids maximal ou un patron de palettisation spécifique.
Manutention automatisée des palettes : L’ajout de systèmes automatisés permet également de réduire les interventions manuelles nécessaires au déplacement et à la gestion des palettes, améliorant ainsi l’efficacité globale du processus.

L’objectif réel d’automatiser la re-palettisation des piles de carton plat

Pour conclure, chez les manufacturiers de carton plat équipés de presses d’impression à feuilles, re-palettiser les piles sur une nouvelle palette à la sortie de la découpeuse est souvent une étape incontournable du processus. Cette opération fait tout simplement partie de la réalité de la production.

L’objectif de l’automatisation n’est donc pas d’éliminer cette étape, mais plutôt de l’optimiser. Le succès d’une solution automatisée se mesure à sa capacité à exécuter le désempilage et le ré-empilage de façon efficace, sécuritaire et uniforme, tout en préservant la qualité des produits et le rythme de production.

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